样品确认后：签署样品确认单并排产

样品经客户验收后，双方需要签署样品确认单，作为批量生产的启动依据。确认单上应明确记录样品型号、规格、功能参数、验收结果以及后续生产的具体要求，例如外观细节、性能指标等。这份文件是生产部门和质检部门执行订单的核心参考，也是客户与厂家之间确认标准的重要凭证。签署完成后，生产计划部门会根据订单数量和现有产能安排排产，初步确定生产批次和交期窗口。

样品确认单的签署也意味着客户对样品状态的认可，后续批量生产将严格参照样品标准执行。如果客户在确认前有调整意见，应在此阶段提出，避免批量投产后产生偏差。厂家收到签署的确认单后，会启动内部排产流程，将订单录入生产系统，并通知物料采购部门准备原材料和零配件。整个过程透明可追溯，客户也可要求厂家提供排产计划表，以便掌握生产进度。

排产计划：确认交期和产能安排

排产计划是协调交期和产能的关键环节。厂家根据订单的产品型号、数量和定制要求，结合当前生产线负荷，给出预计的生产周期和交付时间。通常包括打样确认、物料到位、上线生产、质检和包装等阶段的时间节点。客户在收到排产计划后，应确认交期是否满足自身需求，如有特殊时间要求可提前沟通，厂家会尽力调整优先级。排产计划一旦确认，双方按节点跟进即可。

在排产过程中，客户可能需要提供更详细的产品需求清单，包括每个型号的具体数量、包装要求、标签信息等。这些信息越早提供，越有利于厂家准确排产。对于批量较大的订单，厂家可能会分批次生产，每批次完成后立即进行质检，确保质量稳定。客户也可要求厂家提供阶段性生产进度照片或报告，以便实时了解状态。排产计划的透明沟通有助于避免交期延误。

批量质检：功能、安全和外观检测

批量生产过程中，质检是保证产品质量的核心环节。每批次产品下线后，质检部门会按照样品确认单和产品标准进行功能测试、安全检测和外观检查。功能测试包括灶具点火、火力调节、熄火保护等；安全检测涉及漏电保护、气密性等；外观检查则关注面板、涂层、接缝等细节。所有检测结果记录在质检报告中，客户可要求厂家提供每批次的质检报告副本。

如果客户有特殊外观或结构要求，例如定制颜色或尺寸，质检时需重点核对定制设计图纸或参考图片。厂家会保留样品作为比对基准，确保批量产品与样品一致。质检不合格的产品会单独标记并返工，合格产品进入包装环节。客户也可委托第三方验货，厂家会配合安排。质检报告的完整性是后续售后服务的依据，建议客户妥善保存。

发货与售后：物流安排和使用指南提供

产品质检合格后，进入包装和发货阶段。厂家会根据客户要求进行包装，例如使用纸箱、木架或托盘，并在外箱标注产品型号、数量和收货信息。发货前，厂家会与客户确认物流方式和时间，通常采用物流或专车运输。同时，厂家会提供产品使用维护指南，包括安装说明、注意事项和常见故障处理方法。这些资料随货发送，方便客户终端用户使用。

发货后，厂家会保持后续沟通，跟踪物流状态，确保货物安全到达。客户收到货后应及时验收，核对数量、型号和外观，如有问题第一时间反馈。厂家提供售后支持，包括产品使用咨询、故障排查和配件供应。对于长期合作的客户，厂家还可建立维护档案，定期回访。完整的发货与售后跟进流程，有助于建立长期信任，也为下一次合作打下基础。